La palettisation consiste à automatiser et de stabiliser la charge, garantissant une manutention efficace et sûre des produits. Dans le domaine des palettiseurs, différentes approches permettent d’organiser et de stabiliser efficacement les produits sur une palette. Nous présentons ici un aperçu détaillé de deux grandes catégories : les palettiseurs qui forment des couches et ceux qui ne le font pas.

Palettiseurs qui ne forment pas de couches (robotiques et à portique)

Dans cette catégorie, deux types principaux se distinguent :

Palettiseurs robotisés

Les palettiseurs robotisés, grâce à leur conception anthropomorphe, offrent un haut niveau d’automatisation et de fiabilité pour la manutention de vos produits. Ils utilisent des bras robotisés capables de saisir les sacs ou les cartons et de les déposer sur des palettes avec une précision mathématique, généralement à l’aide d’une pince ou d’un système de vide.  

Ils sont particulièrement efficaces pour la manutention de gros volumes, garantissant une palettisation rapide et précise. Cependant, il est important de noter que, comparés à d’autres systèmes, les palettiseurs robotisés peuvent présenter certaines limites en termes de qualité d’agencement des charges.

Palettiseurs à portique

Les palettiseurs à portique, également appelés palettiseurs cartésiens, proposent une approche automatisée, bien qu’à une vitesse légèrement inférieure à celle de leurs homologues robotisés.  

Ce type de palettiseur se montre polyvalent et adapté à diverses applications, ce qui en fait une option intéressante pour ceux qui recherchent une automatisation flexible. Ils sont principalement utilisés en fin de ligne pour des cadences de production faibles à moyennes (jusqu’à 420 sacs/heure), notamment lorsque les sacs doivent se chevaucher, comme pour les sacs à gueule ouverte. Ils peuvent également palettiser sans difficulté des sacs à valve ou de type FFS.

Palettiseurs qui forment des couches

Dans cette catégorie, la palettisation est réalisée par superposition, privilégiant la précision et la stabilité dans la disposition des produits. La stabilité de la charge constitue le principal critère d’évaluation des performances de ces palettiseurs. Cette méthode vise à garantir une disposition optimale de la charge en termes de stabilité et de présentation.

Le fonctionnement de ce type de palettiseur est le suivant : les sacs sont acheminés jusqu’à la plateforme de palettisation, où quatre dispositifs latéraux les tirent et forment chaque couche. Ces derniers sont ensuite déposés directement sur des trappes qui s’ouvrent pour permettre leur empilement sur la couche précédente.

Les palettiseurs à couches sont une option particulièrement adaptée aux productions moyennes et élevées, où les produits sont ensachés dans des sacs à valve ou FFS, qui ne nécessitent pas de chevauchement.

Palettiseurs hybrides

Les palettiseurs hybrides sont conçus pour palettiser les sacs à gueule ouverte à grande vitesse. Ces systèmes combinent les caractéristiques des palettiseurs robotisés et des palettiseurs par couches, afin d’offrir une efficacité supérieure dans le processus de palettisation.

Bien qu’ils partagent certaines similitudes avec les palettiseurs haute performance, les modèles hybrides utilisent des préhenseurs robotisés et des systèmes d’axes cartésiens pour la formation des couches, le tout assistés par des poussoirs latéraux. Il en résulte des performances accrues, une meilleure intégrité de vos sacs et une stabilité optimale des palettes.

Ces différents types de palettiseurs proposent ainsi des solutions adaptées à divers besoins, permettant aux clients de choisir l’option qui correspond le mieux à leurs exigences spécifiques en matière de palettisation.

Facteurs clés pour le choix d’un palettiseur 

Vitesse de production (sacs par heure)

La vitesse de production constitue un élément déterminant pour maintenir le flux de vos opérations et répondre efficacement à la demande. Un palettiseur dont la vitesse ne répond pas aux exigences du client ou du produit peut rapidement créer des goulots d’étranglement. Il convient d’évaluer les capacités actuelles et futures en tenant compte des extensions potentielles ou des hausses de la demande.

Type de sac

Le type de sac a une influence directe sur la manutention de vos produits lors de la palettisation. Certains palettiseurs se montrent plus adaptés à certains types de sacs qu’à d’autres. Il est donc essentiel de prendre en compte plusieurs critères, tels que la résistance du matériau, la forme et la taille du sac, ainsi que la facilité d’empilage.

Hauteur maximale de la palette

La hauteur maximale de vos palettes a une influence sur la stabilité du chargement, ainsi que sur les capacités de stockage et de transport. Les restrictions de hauteur doivent être prises en compte lors de ces étapes, tout en veillant au respect des règles de sécurité applicables.

Espace disponible dans l’usine

L’espace disponible peut restreindre le choix du type et de la taille du palettiseur à installer. Il est donc essentiel de mesurer l’espace disponible et d’anticiper les besoins liés aux zones de stockage et de manœuvre autour du palettiseur.

Nécessité d’une simultanéité sur plusieurs lignes.

La capacité à gérer simultanément plusieurs lignes de production peut s’avérer cruciale pour les entreprises de grande envergure et diversifiées. Il convient d’évaluer si un système centralisé capable de gérer plusieurs lignes est nécessaire, ou si des systèmes indépendants sont plus appropriés.

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Dans certains cas, notamment dans les industries agroalimentaires et du petfood, TMI a dû relever des défis exigeant des solutions de palettisation plus complexes. Ces défis spécifiques ont stimulé le développement continu de l’entreprise, donnant naissance à une gamme complète de six solutions de palettisation. Chacune de ces solutions a été conçue pour répondre aux besoins spécifiques de différents contextes et produits.

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