Windmöller & Hölscher, en forte expansion, a réaffirmé lors de ses portes ouvertes sa stratégie d’apporter une solution complète aux transformateurs d’emballages souples. Présent sur place, Etiq&Pack y a rencontré Lionel Cassiani-Ingoni , le patron de PBH, qui distribue les équipements du constructeur allemand en France.
La mode, y compris (ou surtout) dans les médias, est de parler de numérique. A toutes les sauces, au point de faire passer les autres procédés d’impression pour autant de villages gaulois résistant à la vague de la modernité. Pourtant, l’impression d’emballages reste majoritairement affaire de flexo, d’hélio et d’offset, et loin de toute Astérix- fication, les technologies progressent, s’adaptant, malgré leur réputation d’être destinées aux forts volumes, à la diminution des longueurs des séries.
Pour preuve, les récentes Journées Portes Ouvertes, intitulées Packaging 4.0 qui se sont tenues à Lengerich en Rhénanie du Nord (Allemagne) chez Windmöller & Hölscher où à l’instar des fameuses troupes du Cid, l’entreprise allemande attendait 850 personnes et se furent plus de 1300 clients qui participèrent. D’ailleurs nous y croisâmes quelques grands noms de l’impression souple française, signe de l’intérêt du Landernau pour les équipements W&H. Il faut dire qu’on en avait confirmation au même moment ou presque puisqu’Uni-Packaging annonçait l’installation d’une Miraflex 8 couleurs sur son site de Fontenay-le-Comte dirigé par Pascal Gervois.
L’impression en premier
A propos de Miraflex, c’était certainement l’une des attractions de l’événement rhénan à un an de la Drupa, qui pour les amateurs de W&H se passera au même endroit, dans les immenses showrooms de la marque rouge et noir, avec notamment une Miraflex CM 10 couleurs qui attirait tous les regards. Une façon pour W&H de mettre en avant son système Easy Check qui permet de contrôler les consommations énergétiques et d’autre part de « monitorer » la longueur de répétabilité en prenant en compte l’élongation dans le calcul du registre.
Il s’agit pour W&H de continuer l’adaptation de ses presses bien connues aux nouvelles contraintes du marché. On le sait, les séries d’emballage sont plus courtes, les donneurs d’ordre travaillant de plus en plus en flux tendus, et souhaitant faire des promotions, des séries limitées, etc. Quand on travaille en flexo ou en hélio, où les vitesses dépassent vite les 400 m/minute, les séries qui font 10 000 mètres représentent à peine une demi-heure. On comprend donc que l’idée n’est pas de diminuer la vitesse mais de pouvoir multiplier les séries imprimées chaque jour ! « Entre l’an 2 000 et maintenant », explique Lionel Cassiani-Ingoni, pdg de PBH, le distributeur de Windmöller & Hölscher en France, « on est passé d’un temps de calage de deux heures à 30 minutes, comprenant, la mise en presse, le repérage, la mise à la teinte, le nettoyage… On atteint des gains de productivité de deux à quatre fois ». En plus, cette rapidité de mise en œuvre permet beaucoup plus de réactivité et donc un planning changeant.
Même si de l’avis de Lionel Cassiani-Ingoni, « le parc français n’est pas vieillissant », il est évident qu’avec une moyenne de 15 ans d’âge, les presses installées, notamment flexo, pourraient être plus performantes et méritent que les imprimeurs s’intéressent de près au renouvellement de leurs équipements. On estime qu’il y a environ une douzaine de presses flexo et hélio qui sont vendues et installées chaque année en France, et donc un potentiel important encore de modernisation.
Le développement retrouvé
Mais l’exemple de la France n’est pas isolé, et le monde entier a besoin de moderniser son parc, avec des zones géographiques plutôt flexo comme l’Amérique et plutôt hélio comme l’Asie. Quand Lionel Cassiani-Ingoni dit que le parc français n’est pas vieillissant, il fait bien sûr référence à la qualité proposée par les imprimeurs français. De l’avis général, l’Europe et particulièrement la France, a une exigence de qualité bien supérieure à celle des donneurs d’ordre du continent nord-américain en termes de flexo et de ceux de l’Asie du Sud-Est en matière d’hélio. W&H fabrique environ 110 presses par an, un peu moins de 80 % de presses flexo et le reste de presses hélio.
Le groupe allemand qui avait reflué au plus fort de la crise (en fait certains disent même avant la crise, en raison d’un embonpoint industriel exagéré) passant de 3000 salariés à moins de 2000, s’est donc redéveloppé, a rembauché 200 personnes lors des 18 derniers mois et prévoit d’en embaucher 100 de plus avant la fin de l’année. Le chiffre d’affaires de l’entreprise a atteint 650 millions d’euros lors du dernier exercice avec 8 % consacré à la R&D. Peter Steinbeck, l’un des deux patrons de WIndmöller & Hölscher (un amoureux de Honfleur ne saurait avoir tort !), nous a déclaré : « Il faut croître pour survivre. Et pour y parvenir il faut diminuer les coûts, miser sur l’innovation, améliorer le service au client, tout en prenant soin de ses implantations industrielles ». La croissance devrait passer par une plus grande présence de W&H sur les marchés asiatiques, et si le dirigeant ne s’interdit pas de la croissance externe, en cas d’opportunité, c’est un fervent partisan de la croissance organique en proposant « une solution complète » à chaque client, de l’extrusion à l’emballage fini en passant par l’impression.
L’extrusion au cœur de la solution complète
A Lengerich chez W&H, l’impression n’est en effet qu’une partie d’un ensemble. Lors de Packaging 4.0, on pouvait aussi voir des extrudeuses et des machines de fabrication de sacs. Dans le domaine de l’extrusion, on pouvait examiner une Varex , avec le système Turboclean et Easy Change qui permet de changer le diamètre de la bulle en même temps que les granulés (et donc la couleur du film extrudé). Sur une Varex 4, on pouvait voir le nouveau film 9 couches développé avec Bostik, asymétrique (avec des couches extrêmes de nature différente) et refermable. Un must.
L’une des stars, dans le domaine de l’extrusion, était sans nul doute l’Aquarex avec en première mondiale le nouveau système corbeille AquaCage à refroidissement à l’eau qui permet un changement de format (largeur du film en sortie) sans arrêt de la ligne de production. Le refroidissement par eau déjà impressionnant (la plupart des refroidissements se font à l’air) étant à diamètre variable, il permet des gains de productivité de l’ordre de 50 %.
Mais il y a avait beaucoup d’autres machines à voir et notamment des machines de fabrication de sacs mono-matière en PE ou PP sans colle afin d’en améliorer la recyclabilité. Bref, comme annoncé, tout bon transformateur d’emballage souple pouvait trouver son bonheur pendant cet événement remarquablement bien organisé. La stratégie de la ligne complète est visiblement traduite dans la réalité et fonctionne puisque le CA augmente et les effectifs aussi.
Jean Poncet
Etiq&Pack, juin 2015
